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( 5) 澆注時應(yīng)掌握好速度, 決不能中途斷流, 澆注開始后還應(yīng)點火引氣等。
( 6) 造型工藝要注意下列情況: 樹脂砂的宏觀透氣性很好, 但澆注時有機物發(fā)氣速度較快, 只靠分散出氣還來不及, 為及時排除型腔氣體要適當(dāng)增加上型出氣, 在上型的大平面及凸起部位, 應(yīng)設(shè)置出氣孔( 可在合箱前用電鉆鉆出, 或在造型前在木模上放好出氣銷, ( 扁形規(guī)格80 mm×10 mm, 80 mm×8 mm,圓形規(guī)格φ 20 mm) 。同時, 設(shè)計澆注系統(tǒng)要注意直、橫、內(nèi)澆道的封閉性, 注意直澆道的形狀, 防止金屬液發(fā)生紊流, 將空氣卷入, 使呋喃樹脂燃燒產(chǎn)生更多氣體, 通常選用F直: F橫: F內(nèi)=1.5: 1.25: 1的封閉澆注系統(tǒng)為宜。原則上采用底注較為合理。澆注系統(tǒng)要認真上好涂料, 假如直澆道較深, 以陶瓷管來代替。 2 機械粘砂
( 1) 原砂粒度較粗, 分布過于集中, 造成砂粒間隙大, 金屬液容易滲入砂型中去, 呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機械粘砂。
( 2) 涂料層不良引起。涂料的波美濃度要大于“30”。受熱嚴酷的厚大部位, 可采用雙層涂料, 底層涂料有滲透深度, 面層涂料建立涂層厚度。對于鑄鐵而言, 石墨涂料仍不失為防粘砂性能_的涂料, 但為了提高熱沖擊的抵抗力, 骨料中_配入20%以上的鋯英粉。 ( 3) 型( 芯) 的緊實度不夠, 使型( 芯) 表面疏松,穩(wěn)定性差, 對機械粘砂的抵抗力差。 ( 4) 新砂的比例高時, 抗粘砂能力較生砂差。
( 5) 影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素, 如使用了_過使用時間的型砂, 砂溫過高等, 均降低了抵抗機械粘砂的能力。 3 脈紋
由于石英砂的SiO2含量高, 其膨脹系數(shù)較高, 新砂的熱膨脹系數(shù)和涂料熱膨脹系數(shù)低不一樣, 澆注受熱時, 砂型的熱膨脹將涂層“拉裂”導(dǎo)致鐵液鉆入砂中與砂凝固在一起, 形成脈狀條紋缺陷, 并常伴有機械粘砂, 脈紋較易鏟除, 克服辦法是舊砂生回用比例高一些, 使膨脹系數(shù)降低, 使型砂熱膨脹系數(shù)接近涂料層。 4! 裂紋
呋喃樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大, 這可能是由于樹脂砂型剛性好,熱膨脹系數(shù)大, 加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。鑄鋼件發(fā)生熱裂傾向更嚴重。結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚差大的鑄件以及收縮阻力較大的部位, 出現(xiàn)裂紋的可能性較大。另外, 使用磺酸類固化劑, 能引起表面滲硫, 在鑄件表面引起微裂紋成為龜裂的特點。 防止辦法:
( 1) 提高型( 芯) 退讓性, 如在型砂中添加2%～3%的木粉等潰散劑。
( 2) 造型( 芯) 時, 背砂中埋入發(fā)泡聚苯乙烯塊,盡量減薄型( 芯) 的吃砂量, 做空心芯等。 ( 3) 在易發(fā)生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂, 可明顯減輕裂紋, 這是因為這二種材料熱膨脹系數(shù)低。
( 4) 改變澆注系統(tǒng), 使鑄件達到同時凝固。 ( 5) 在允許條件下, 對鑄件結(jié)構(gòu)作合理修改。 (6) 適當(dāng)降低澆注溫度, 對減少裂紋有明顯效果。 ( 7) 在易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋。
( 8) 特殊情況下, 以磷酸代替硫酸類固化劑。 ( 9) 合理使用冷鐵和其他激冷措施。
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