缺陷種類

缺陷名稱

呈 現(xiàn) 狀 態(tài)

產(chǎn) 生 原 因

備 注

表面缺陷

鋼錠縱裂

沿鋼錠縱向產(chǎn)生的裂紋

 ① 、鋼錠模形狀不當(dāng)

 ② 、錠模修整不良

 ③ 、澆注速度過大

 ④ 、鋼錠澆注后冷卻方法不當(dāng)

在鋼錠脫模時或鍛造初期易發(fā)現(xiàn)

鋼錠橫裂

沿鋼錠橫向產(chǎn)生的裂紋

 ① 、錠模修整不良

 ② 、斷流

在鋼錠脫模時或鍛造初期易發(fā)現(xiàn)

掛  裂

在補縮冒口和錠身間產(chǎn)生的橫裂

 ① 、合金液熔化模壁造成粘模

 ② 、保溫帽裝配不當(dāng)

在鍛造前或鍛造中_去除，則危害不大

重  皮

鋼錠表面呈桔皮狀缺陷及重皮

 ① 、 鋼錠模 錠模壁凸凹不平，修整不良

 ② 、澆注中，由于合金液的波動造成鋼錠表面的皺紋

 ③ 、澆注時合金液飛濺在模壁上而形成的

在鍛造中易產(chǎn)生表面折痕

內(nèi)部缺陷

非金屬

夾雜物

易出現(xiàn)在鋼錠水口端的表層附近，中心的沉積堆區(qū)及鋼錠冒口端的肩部處

 ① 、在冶煉和鑄錠過程中產(chǎn)生的殘留      在鋼中的氧化物、硫化物硅酸       鹽等非金屬夾雜物

 ② 、耐火材料的溶融混入

鋼錠中存在非金屬夾雜物是不可避免的，但對質(zhì)量要求高的鋼種應(yīng)嚴(yán)加控制

夾  渣

大多數(shù)出現(xiàn)在鋼錠水口端，用肉眼可見的非金屬夾雜物

 ① 、在冶煉和鑄錠過程中生成的氧化      物、硫化物等非金屬夾雜物，       在鋼中粘連聚集

 ② 、而火材料的溶融混入

通常用肉眼、磁粉探傷著色探傷等方法可查出

夾  砂

在鋼錠表層及水口端產(chǎn)生的大型夾雜物

 ① 、耐火材料或爐渣的混入

 ② 、耐火材料（出鋼槽、盛鈉桶、真     空槽湯道、保溫帽內(nèi)襯）在鑄錠     過程中落混入

主要是外來的宏觀夾雜物

鬼  線

在機械加工中，出現(xiàn)在鍛件表面

 ① 、 S 、 P 去除不良

 ② 、鋼錠模形狀不當(dāng)

 ③ 、鍛造工藝及操作方法不當(dāng)

一般大鍛件不可避免，但注意在偏析嚴(yán)重時易伴隨著二次缺陷

偏析裂紋

在鍛件的偏析部檢查出的發(fā)裂狀的缺陷

 ① 、 P 、 S 及 H 含量過高

 ② 、鍛后冷卻不當(dāng)

 ③ 、去氫處理不佳

在大鍛件上常以非金屬夾雜物為起點

氣  泡

在鋼錠表層及內(nèi)部的球狀形或圓柱形的空隙

 ① 、除氣、脫氧不充分

 ② 、錠模內(nèi)壁的銹被還原而產(chǎn)生的

 ③ 、澆注時模壁附著的飛濺物、氧化   物與上升的合金液接觸而產(chǎn)生氣體

 ④ 、出鋼槽、盛鋼桶湯道及保溫帽內(nèi)   襯的耐火材料干燥不充分而產(chǎn)生的

通常易在鋼錠的表層局部出現(xiàn)

縮  孔

出現(xiàn)在鋼錠冒口端的中心缺陷

 ① 、保溫帽補縮效果不足

 ② 、由于錠模不當(dāng)（錐度、高徑比形成的二次縮孔

與氣泡性質(zhì)不同

疏  松

沿鋼錠的中心存在的孔隙或不致密組織，多與非金屬夾雜物共存

 ① 、鋼錠形狀（冒口量、高徑比、錐度）不當(dāng)

 ② 、冒口保溫不當(dāng)

 ③ 、澆注溫度過高及氣體、夾雜物過多

  ④ 、鍛造效果不佳

可通過有效的壓實法壓合

異金屬

 由于澆注不當(dāng)，將異種金屬掉入鋼錠